Produkcja nakrętek ze stali nierdzewnej obejmuje wiele etapów, z których każdy wymaga precyzyjnej kontroli. Pierwszym krokiem jest kucie na zimno: przy użyciu wysokiego ciśnienia wytłacza się drut w szorstki kształt nakrętki. Proces ten wymaga starannej regulacji zarówno temperatury (zwykle otoczenia), jak i ciśnienia, aby zapobiec pękaniu lub deformacji materiału. Następnie następuje gwintowanie: wycinanie gwintów w wewnętrznym otworze nakrętki. Profil gwintu i skok muszą ściśle odpowiadać ustalonym normom (takim jak GB lub ISO); niezastosowanie się do tego spowoduje luźne połączenia. Na koniec następuje obróbka cieplna: dostosowanie twardości materiału poprzez hartowanie i odpuszczanie-na przykład podniesienie twardości stali nierdzewnej 304 do HRC 28–32, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość, unikając jednocześnie zwiększonej kruchości. Niektóre orzechy poddawane są również obróbce powierzchniowej (takiej jak pasywacja) w celu utworzenia gęstej warstwy tlenku, co jeszcze bardziej zwiększa ich odporność na korozję.
Kucie na zimno: Nadaje się do masowej produkcji-standardowych nakrętek ze stali nierdzewnej. Metoda ta wykorzystuje plastyczność metalu w temperaturze pokojowej, aby szybko uformować kształt sześciokątny za pomocą maszyny do spęczania na zimno i matryc; Zachowuje pierwotną wytrzymałość materiału i zapewnia wysoką wydajność i niski koszt.
Nakrętka na gorąco: odpowiednia do nakrętek-o dużych lub-wysokiej zawartości węgla, martenzytycznej stali nierdzewnej. Proces polega na podgrzaniu surowego kęsa w celu zwiększenia jego plastyczności przed nadaniem mu kształtu; wiąże się to jednak z większym zużyciem energii i niższą precyzją i jest stosowane głównie w przypadku-niestandardowych lub ciężkich-nakrętek.
Obróbka skrawaniem: Formowane przez toczenie, wiercenie i gwintowanie z prętów lub półfabrykatów rurowych. Ta metoda jest odpowiednia w przypadku nakrętek-małych partii, o nieregularnym kształcie lub-o wysokiej precyzji, chociaż powoduje znaczne straty materiału i niższą wydajność.
